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从造桥到造船实现跨界突破！全球最大 73000 载重吨自航甲板运输船正式开工

2026-06-30 14:53:11

船厂

6 月 26 日，全球同型最大 73000 载重吨普通自航甲板运输船（船号 NY035）在中铁宝桥（扬州）有限公司开工建造，标志中铁宝桥集团跳出传统桥梁钢结构业务，完成从陆上造桥向海上造船的战略跨界。

开工仪式现场，中源船务、靖江南洋船舶、中国船级社、船东 FLEET MANAGEMENT LIMITED、上海韦迒船舶科技、江苏大亘海洋工程及中铁宝桥项目团队代表共同出席。各方达成协同建造共识：中铁宝桥统筹分段制造与质量管控，靖江南洋船舶落实整体建造施工计划，中国船级社全程提供技术监督，中源船务做好多方对接，合力保障船舶高质量按期交付。

船舶核心参数

本船为当前全球吨位最大普通自航甲板运输船，核心指标领先行业：总长 256 米，型宽 62 米，型深 13.5 米，设计吃水 8.6 米，港内作业吃水 11.4 米，最大载重 73000 吨。

中铁宝桥扬州公司负责全船货舱段分段生产，货舱划分为 11 个环段，合计 110 个船体分段；单分段最大尺寸 13 米 ×13 米 ×7 米，最大自重 190 吨。

多项自研工艺攻克建造难点

针对超大分段焊接变形、对接精度难控制问题，项目采用数控精切预留收缩余量、刚性胎架统一基准、对称薄层焊接搭配临时支撑、全站仪精准复测修正整套工艺，有效控制建造误差，保障搭载精度。

针对多层复杂涂层、多工序交叉施工难题，定制分区涂装方案，严格管控施工温湿度与除锈标准，强化边角预涂，逐段检测漆膜厚度与附着力，防腐、密性验收一次通过率达标。

项目同步落地多项高效智造工艺：优化薄板免清根埋弧拼接工艺，焊缝一次成型，减少缺陷与母材损耗；引入协作焊接机器人，稳定复杂舱室焊缝质量；采用可焊底漆直焊技术，省去大面积打磨工序，同步提升防腐性能与施工效率。

厂区智造配套与码头物流支撑

中铁宝桥扬州 5G 智能工厂为本船分段生产提供硬件保障：配备 4kW 数控激光切割机实现高精度下料；自研电动运梁平车替代进口燃油转运设备，绿色节能、自动化转运；重型钢结构厂房搭载大吨位行车，满足超重大型分段吊装加工需求。

厂区配套 4 个专业化码头泊位：1 座 3000 吨级件杂货泊位，年吞吐量 28 万吨；3 座 5000 吨级泊位总长 390 米，年最大通过能力 45.8 万吨，为分段转运、成品交付提供完善海运物流条件。

企业转型发展意义

中铁宝桥隶属中国中铁，传统主营钢桥梁、轨道交通设备、重型钢结构等陆上产品，扬州基地占地 689 亩，拥有大型铆焊、涂装、打砂专业厂房，各类重型生产设备 400 余台，年产钢结构钢梁 15 万吨。

本次甲板运输船分段制造项目，是企业由陆上钢结构向海洋重型钢结构转型的标志性工程。后续中铁宝桥将持续深耕海工领域，迭代制造工艺、攻坚海洋钢结构核心技术，培育船舶海工全新增长业务曲线。