在中远海运重工的生产现场，多种智能装备和系统已进入实际应用，涵盖船舶建造、巡检、喷涂、物流等多个环节，推动造船工序向精准化和高效化转变。

南通中远海运川崎投用了国内船舶行业首套火工弯板机器人。该设备替代传统手工热加工模式，依靠精准控温和自动走位完成船体曲面钢板成型，弯板作业效率提升近50%，将经验性工艺转化为标准化机器人作业。

扬州中远海运重工建成全国首创的船舶管加工全流程无人化产线，配置两台六轴焊接机器人，协同完成法兰内外环缝同步焊接。单根管件焊接仅需3.5分钟，效率较人工提升4倍。系统通过3D视觉扫描和力控反馈实现自适应装配，可自动匹配不同规格钢管与法兰，焊接一次合格率超过99%，单班次可稳定完成120根双端法兰焊接。该产线接入管加工MES系统与数字孪生平台，支持远程监控、工艺优化和预测性维护。

大连中远海运重工应用仿生四足智能巡检机器人，具备IP67级防护和自适应行走能力，可在雨雪、高温等环境中通行坡道、碎石路面和狭窄通道，进入人工不便到达的区域。机器人通过5G双专网通信和自主导航完成巡检任务，利用可见光与红外双云台捕捉设备温度异常，实时同步数据并生成报告，支持自主充电。

上海中远海运重工落地国内首套柔性化船底防腐涂装整体方案，应用船底智能喷涂机器人。该设备采用一体化防爆机身，搭载3D视觉与激光雷达感知系统，联动智能主控与喷涂大模型，可自主完成船底三维建模、喷涂分区和运动轨迹规划。机身集成挥发性有机物吸附和漆雾捕捉装置，喷涂综合效率提升60%，涂料耗材节约超过30%，已完成多艘实船应用验证。

上海中远海运重工还部署了AI虚拟助手等数字化工具，承接物料询价、招标、合同签订等重复性工作，累计稳定运行300余次，业务处理成功率接近100%。合同审查方面，自动审查近600份合同，超期条款识别准确率97%，币种对比识别准确率94%，自动续签条款识别准确率99%。

南京船配应用车间智能物流AGV集群，搭载双重评估算法模型，单次路径规划响应时间控制在100毫秒以内，可对海量并行搬运任务进行动态排序和最优分配，支持多车型多载具混行工况，实现物料从“人找料”向“料找人”的转变。

中远海运重工方面表示，智能装备正在深度嵌入造船生产各环节，在提升效率的同时，将人员从高空、高危和高强度作业中逐步解放出来，推动造船向更安全、绿色和智能的方向发展。