近日，国内首套搭载AI工艺数据库的水火弯板机器人系统在扬州中远海运重工正式投入试运行。该系统通过人工智能算法、双机器人协同作业及3D激光自动检测等技术，实现船体曲面外板从工艺决策、加工成型到质量检测的全流程智能化，单班作业效率提升50%。

水火弯板是船舶建造过程中的重要工序，也是船体曲面外板成型的关键环节。该工艺通过氧气与天然气火焰对钢板进行线状加热，再利用淋水冷却产生的热应力，使钢板发生弯曲变形，最终形成符合船体设计要求的三维曲面。长期以来，水火弯板主要依赖熟练工人的经验操作，加热位置、温度控制及冷却时机等关键工艺参数往往需要由经验丰富的火工师傅凭借观察和手感判断，不仅对操作人员技能水平要求较高，而且存在人才培养周期长、工艺经验难以标准化、加工质量一致性不足等问题。

此次投入试运行的AI水火弯板机器人系统，正是针对传统工艺的上述难点，通过人工智能与自动化技术相结合，推动水火弯板加工由经验驱动向数据驱动转变。

该系统以AI工艺数据库为核心，将加热工艺参数、加热线位置分布、加热等级及质量检测结果等信息进行归集，建立标准化、结构化的曲板成型工艺数据库，使过去依赖人工经验积累的工艺规划路径、设备参数、质检结果转化为标准化、结构化的数据。在此基础上，系统依托BP神经网络等人工智能算法，对积累的工艺数据进行深度挖掘，模拟人工决策逻辑，训练智能决策与工艺优化模型，构建自感知、自决策、自优化的新型工业智能体。

与传统单机人工操作模式相比，新系统在作业组织和质量控制方面实现了双重升级。在加工环节，系统支持单机独立作业与双机协同作业两种模式，可根据生产任务灵活切换。通过自动解析船舶设计数据，系统能够生成相应的加工工艺方案，并由机器人执行加热、冷却等作业，单班作业效率较传统模式提升50%。加工完成后，系统内置3D激光扫描机构自动比对理论模型判定质量，替代传统人工木模检验，形成“决策—加工—检测—反馈”的智能闭环。同时，针对激光检测易受积水干扰的问题，系统还增设了表面积水清理装置与冷却水回收装置，既保障测量精度，又实现水资源循环利用。

试运行落地后，该系统与扬州中远海运重工生产管控系统数据贯通，实现自动派工、自动加工、自动检测的全流程智能化作业与透明化管控。数据显示，两台机器人日均弯板物量可达8块（16小时/双班），年节约工时11800小时，每年可节约人工费超110万元。

该系统突破传统加工设备的尺寸与厚度限制，具备大尺寸主板加工能力，兼容板厚10至40毫米的不同规格板材，可满足各类常规船体曲度外板的热加工需求。成型质量与加工精度稳步优化，依托3D激光自动检测与模型比对，偏差可测可溯、判定客观统一。此次扬州中远海运重工AI水火弯板机器人系统投入试运行，不仅有助于提高生产效率、降低人工成本，也为传统船舶加工工艺的数字化、标准化和智能化升级提供了新的实践路径。